공압 기계의 일반적인 용접 준비 및 공정은 무엇입니까?

공압 용접 사이클 소개

산업 제조 영역에서 일관되고 고강도 용접을 달성하는 것은 품질과 효율성의 초석입니다. 이용 가능한 다양한 방법 중에서, 공압 적용 맞대기 용접기 유사한 재료를 접합할 때 신뢰성과 반복성이 뛰어납니다. 단조 용접을 생성하기 위해 제어된 공기 압력을 적용하는 데 근본적으로 중점을 둔 이 프로세스는 개념이 믿을 수 없을 정도로 단순하지만 세심하게 조율된 준비 및 실행 순서에 의존합니다. 운영자, 구매자 및 도매업체가 이 장비의 기능과 요구 사항을 완전히 이해하려면 초기 재료 준비부터 최종 용접 후 검사까지 전체 작업 흐름을 이해하는 것이 중요합니다.

이 기계의 가장 중요한 원리는 고체 용접으로, 두 개의 깨끗하고 일치하는 표면을 상당한 열과 압력 하에서 결합하여 재료가 녹는점에 도달하지 않은 상태에서 서로 합쳐지게 합니다. "버트"는 두 공작물이 동일한 평면에 정렬되고 끝이 함께 눌러지는 구성을 나타냅니다. 는 공압식의 요소는 이 단조 작업에 필요한 힘이 깨끗하고 쉽게 제어할 수 있는 동력원인 압축 공기에 의해 생성된다는 점을 지정합니다. 용접의 일관성은 준비의 일관성 및 공압의 안정성과 직접적으로 연관되어 있어 전체 절차가 정밀 엔지니어링의 증거가 됩니다. 다음과 같은 품목을 대량 생산하는 기업의 경우 자동차 부품 , 창틀 , 또는 관형 가구 , 이 프로세스를 마스터하는 것은 제품 무결성 및 제조 경제성을 보장하는 것과 같습니다.

1단계: 종합적인 용접 전 준비

용접 작업의 성공 여부는 주로 가열 요소가 활성화되거나 압력이 가해지기 훨씬 전에 결정됩니다. 에 대한 공압식의 pressure application butt welding machine , 준비 단계는 협상할 수 없습니다. 부적절한 준비는 거의 항상 용접 결함, 부품 거부, 운영 중단 시간으로 이어집니다. 이 단계는 여러 가지 중요한 하위 프로세스로 나눌 수 있으며, 각각은 완벽한 용접을 위한 서로 다른 전제 조건을 처리합니다.

재료 선택 및 검증

첫 번째 단계에서는 결합할 재료를 엄격하게 확인합니다. 에이 공압식의 pressure application butt welding machine 유사한 재료를 용접하도록 설계되었습니다. 융점과 흐름 특성이 다른 이종 금속이나 플라스틱을 용접하려고 하면 실패할 수 있습니다. 따라서 두 공작물의 등급과 구성이 동일한지 확인하는 것이 가장 중요합니다. 또한 부품의 기하학적 구조도 검사해야 합니다. 용접할 끝부분은 서로 모였을 때 전체 단면에 걸쳐 완전한 접촉을 보장하기 위해 정사각형이고 평평해야 합니다. 직각도에서 크게 벗어나면 틈이 생겨 불완전한 용접이 발생하거나 배출된 재료가 틈새로 강제로 들어가 심각한 약점을 만드는 "플래시 트래핑"이라는 현상이 발생합니다. 부품의 단면적도 균일해야 하며 기계의 지정된 용량 내에 있어야 합니다. 너무 큰 부품은 균일하게 가열되지 않거나 사용 가능한 단조력을 초과할 수 있습니다.

중요한 표면 준비

아마도 가장 중요한 준비 단계는 표면 청소일 것입니다. 접촉 표면에는 오염 물질이 전혀 없어야 합니다. 여기에는 산화물, 오일, 그리스, 습기, 페인트 및 기타 이물질이 포함됩니다. 오염물질이 존재하면 원자 결합이 방해되고 용접 영역 내에 캡슐화되어 접합부의 기계적 강도가 심각하게 손상되고 잠재적으로 보이드가 생성됩니다. 표준 청소 방법에는 두 단계가 포함됩니다. 첫째, 연마 패드, 전용 파일링 도구 또는 와이어 브러시를 사용하는 것과 같은 기계적 세척 공정을 사용하여 스케일과 산화물 층을 제거하고 그 아래에 있는 새로운 비금속을 드러냅니다. 그 다음에는 아세톤이나 이소프로필 알코올과 같은 용제를 사용하여 잔류 오일이나 필름을 용해하고 제거하는 화학적 세척 단계가 뒤따르는 경우가 많습니다. 특히 알루미늄과 같이 반응성이 높은 금속에서 새로운 산화물 층이 형성되는 것을 방지하려면 세척과 용접 사이의 시간을 최소화해야 한다는 점에 유의하는 것이 중요합니다.

기계 설정 및 매개변수 구성

준비된 공작물과 함께, 공압식의 pressure application butt welding machine 자체적으로 구성되어야 합니다. 이는 재료 유형, 두께 및 원하는 용접 특성에 따라 각각 설정해야 하는 여러 가지 조정 가능한 매개변수를 포함하는 체계적인 프로세스입니다. 주요 매개변수는 다음과 같습니다.

• 가열 시간 및 온도: 열가소성 수지의 열판 용접의 경우 가열판의 온도와 부품이 가열판에 유지되는 시간(용해 시간)이 충분한 용융 층을 달성하도록 설정됩니다.
• 공압 설정: 여기에는 용접력을 제어하는 공기압 설정이 포함됩니다. 이는 일반적으로 2단계 설정입니다. 녹는 압력 (플라스틱의 경우) 또는 가열 압력 그리고 더 높은 단조 압력 또는 전환 압력 최종 결합 단계에서 적용됩니다.
• 전환 시간: 이는 발열체의 수축과 단조 압력의 적용 사이의 중요한 기간입니다. 재료 표면이 결합되기 전에 냉각 및 산화되는 것을 방지할 수 있을 만큼 충분히 빨라야 합니다.
• 융합 및 단조 시간: 이는 부품이 결합된 후 높은 단조 압력이 유지되어 분자가 상호 확산되고 압력 하에서 접합부가 응고되는 기간입니다.

이러한 매개변수는 개발 및 테스트 과정을 통해 결정되는 경우가 많으며, 일단 최적화되면 반복 생산 실행을 위해 저장하고 불러올 수 있습니다. 이는 최신 PLC 제어 기계의 중요한 이점입니다.

2단계: 단계별 용접 프로세스 주기

준비가 완료되면 실제 용접 사이클이 시작될 수 있습니다. 이는 잘 조정된 방식으로 고도로 자동화되고 순차적인 프로세스입니다. 공압식의 pressure application butt welding machine . 다음 단계에서는 이 기계 유형, 특히 열가소성 수지의 일반적인 응용 분야인 핫 플레이트 용접 공정의 일반적인 주기를 간략하게 설명합니다.

1단계: 공작물 클램핑 및 고정

준비된 작업물은 기계의 클램핑 장치에 단단히 배치됩니다. 종종 공압으로도 작동되는 이러한 클램프의 주요 기능은 부품을 완벽한 정렬 상태로 유지하고 용접 사이클 중에 움직임을 방지하는 것입니다. 이 단계에서 미끄러짐이나 정렬 불량으로 인해 용접 결함이 발생합니다. 클램프는 사이클 후반에 축 방향으로 가해지는 상당한 단조 압력에 대응할 만큼 충분한 힘을 가해야 합니다. 적절한 고정은 용접할 두 끝이 동일한 평면에 유지되고 가열 도구와 서로 올바르게 연결되도록 보장하는 것입니다. 이 단계는 최종 조립 제품의 기하학적 무결성을 달성하는 데 필수적입니다.

2단계: 가열 및 용융 단계

부품을 단단히 고정한 후 다음 단계는 열을 가하는 것입니다. 종종 PTFE와 같은 들러붙지 않는 재료로 코팅된 가열 압반이 두 개의 고정된 작업물 사이로 전진합니다. 그런 다음 기계는 부품을 앞으로 이동시켜 준비된 끝 부분을 핫 플레이트에 대고 누릅니다. 특정 가열 압력 미리 정해진 시간 동안 적용됩니다. 녹는 시간 . 이 압력은 양호한 열 접촉과 전체 표면에 걸쳐 일관된 용융을 보장할 만큼 충분히 높도록 세심하게 제어되지만, 용융된 재료를 접합 영역 밖으로 과도하게 밀어낼 정도로 높지는 않습니다. 이 단계에서 용융 비드 또는 열 비드로 알려진 용융된 재료의 비드가 각 부품에 형성됩니다. 이 비드의 크기와 일관성은 적절하게 실행된 가열 단계를 시각적으로 나타냅니다.

3단계: 중요한 전환 순서

이는 틀림없이 전체 주기에서 가장 역동적이고 시간이 중요한 부분입니다. 가열 타이머가 경과되면 부품이 가열 압반에서 후퇴하고 압반 자체가 부품 사이의 공간에서 후퇴합니다. 이 전체 순서는 가능한 한 빨리 완료되어야 합니다. 단식의 목적 전환 시간 두 개의 용융된 표면이 냉각되거나 산화되거나 벗겨지기 전에 서로 결합하는 것입니다. 지연이 발생하면 용융된 재료의 점도가 증가하고 표면이 저하되어 적절한 분자 상호 확산이 방지되고 최종 결합이 약화됩니다. 고급 기계에서는 이 단계가 몇 초 안에 실행되어 표면이 최적의 소성 상태로 결합되도록 합니다.

4단계: 압력을 가하여 접합 및 단조

전환 직후 기계는 두 개의 공작물을 높은 속도로 함께 구동합니다. 단조 압력 . 이 압력은 초기 가열 압력보다 상당히 높습니다. 이 작업에는 두 가지 기본 기능이 있습니다. 첫째, 두 개의 용융된 표면을 긴밀하게 접촉시켜 조인트 인터페이스를 통해 폴리머 사슬의 상호 확산을 시작합니다. 둘째, 재료를 단조하여 용융된 비드(현재는 비드라고 함)를 배출합니다. 용접 플래시 ) 조인트 라인에서. 이러한 방출은 잠재적인 표면 오염물질과 산화물을 제거하고 결합을 형성하기 위한 깨끗하고 뜨거운 물질을 남기므로 유익합니다. 부품은 세트 동안 이 압력으로 함께 고정됩니다. 단조 시간 , 구속조건 하에서 조인트가 냉각 및 응고될 수 있도록 하여 용접 경계면에서 보이드 및 수축 응력의 형성을 방지합니다.

5단계: 응고 및 부품 방출

단조 타이머의 사이클이 완료되면 공압이 해제됩니다. 그러나 조인트는 아직 주위 온도까지 완전히 냉각되지 않았으며 여전히 강도가 감소되어 있습니다. 클램프는 용접이 취출 공정을 처리하기에 충분한 생지 강도를 갖도록 짧은 추가 냉각 기간 동안 닫힌 상태를 유지합니다. 이 작업이 완료되면 클램핑 장치가 열리고 완성된 용접 어셈블리를 기계에서 제거할 수 있습니다. 용접의 전체 기계적 특성은 실온으로 돌아온 후에만 나타나기 때문에 조립품에 기계적 부하를 가하기 전에 완전히 정지하고 냉각시키는 것이 중요합니다.

3단계: 용접 후 절차 및 품질 관리

기계에서 부품을 꺼내는 것으로 프로세스가 끝나지 않습니다. 일관된 품질과 최종 제품 준비 상태를 보장하려면 일련의 용접 후 활동이 필수적입니다.

용접 플래시 관리 및 마무리

는 용접 플래시 단조 공정의 고유한 부산물입니다. 이 형성은 용접이 잘 되었다는 표시이지만 재료가 적절하게 배출되었음을 나타내기 때문에 미적 또는 기능적 이유로 최종 제품에서는 바람직하지 않은 경우가 많습니다. 이 플래시를 제거하는 것은 일반적인 보조 작업입니다. 이는 수공구를 사용하거나 자동화된 트리밍 스테이션을 통해 수동으로 수행할 수 있습니다. 일부 정교한 시스템에서는 절삭 공구가 기계에 직접 통합되어 있습니다. 공압식의 pressure application butt welding machine 재료가 여전히 따뜻하고 유연할 때 플래시를 다듬기 위해 용접 사이클 직후에 활성화됩니다. 선택한 방법은 생산량, 부품 형상 및 품질 요구 사항에 따라 달라집니다.

필수 검사 및 테스트 프로토콜

강력한 품질 관리 방식이 중요합니다. 초기 검사는 일관되지 않은 플래시, 정렬 불량 또는 표면 보이드와 같은 결함을 찾는 시각적인 경우가 많습니다. 그러나 육안 검사만으로는 용접 무결성을 확인하기에 충분하지 않습니다. 따라서 파괴검사와 비파괴검사 방법이 사용됩니다.

• 파괴적인 테스트: 이는 일반적으로 초기 프로세스 개발 중에 정기적인 품질 감사의 일부로 수행됩니다. 여기에는 실패 모드를 조사하기 위해 용접부를 당기거나 벗겨내는 작업이 포함됩니다. 고품질 용접은 용접 접합이 아닌 모재에서 실패합니다. 이는 "모재 실패"로 알려진 원리입니다. 이는 용접이 모재만큼 강하거나 그보다 더 강하다는 것을 확인시켜줍니다.
• 비파괴 검사(NDT): 생산 시 100% 검사를 위해 압력 테스트(밀폐된 용기 또는 튜브의 경우) 또는 내시경을 사용한 육안 검사(내부 용접의 경우)와 같은 방법이 사용됩니다.

는 following table summarizes common weld defects, their potential causes, and the phase of the process where the issue originates.

일관된 성능을 위한 기계 유지 관리

장기적인 신뢰성과 반복성을 보장하기 위해 공압식의 pressure application butt welding machine , 사전 예방적인 유지 관리 일정은 필수입니다. 여기에는 일정한 압력을 위해 깨끗하고 건조하며 안정적인 공기 공급을 보장하기 위한 공기 여과 및 조절 시스템의 정기적인 점검이 포함됩니다. 가열 압반은 깨끗하게 유지되어야 하며 온도를 주기적으로 교정해야 합니다. 클램핑 장치의 마모 및 정렬 여부를 검사해야 합니다. 기계의 움직이는 부분에는 제조업체의 사양에 따라 윤활이 필요합니다. 잘 관리된 기계는 세심하게 준비되고 실행된 용접 프로세스가 항상 완벽한 결과를 얻을 수 있도록 보장하는 최종적이고 중요한 구성 요소입니다.